液
液壓支架檢修質(zhì)量標準
1一般規(guī)定
1.1試驗介質(zhì)應(yīng)符合MT76—1983《液壓支架用乳化油》規(guī)定，乳化液用乳化油與中性軟水按5:95重量比配制而成。工作溫度應(yīng)為10--50度；工作液應(yīng)有120目/時或相當于0.125mm過濾器進行過濾，并設(shè)有磁過濾器裝置。
1.2支架各結(jié)構(gòu)件，液壓件應(yīng)具有互換性。
1.3支架技術(shù)要求
1.3.1支架的零部件和管路系統(tǒng)應(yīng)按圖樣規(guī)定的位置安裝，連接可靠，排列整齊,美觀。支架上要按有明顯標識支架各種動作的指示標牌。
1.3.2支架的各結(jié)構(gòu)件必須進行拋丸機除銹，結(jié)構(gòu)件用拋丸機除銹時，必須按拋丸機的操作程序進行除銹，除銹必須均勻、徹底，不留任何死角，拋丸機除銹后各結(jié)構(gòu)件必須露出金屬色。
1.3.3支架外表面應(yīng)涂漆，漆層應(yīng)均勻，無漏涂，氣泡，脫皮，裂紋等缺陷。
1.3.4支架最小高度和最大高度偏差為±50mm，支架最小寬度和最大寬度的寬度的偏差為±20mm。
1.3.5支架在解體前必須進行沖洗，架體各部件的煤塵、煤矸，油泥等必須清理徹底，支架各裝配孔內(nèi)和各部件交接處必須清理徹底;解體后的液壓元件，如閥、活塞桿、千斤頂?shù)葢?yīng)存放在木質(zhì)或?qū)Ｓ靡r墊上。
2 結(jié)構(gòu)件的檢修：對拆下的配件經(jīng)清洗檢測后，需修理的結(jié)構(gòu)件運至鉚焊車間根據(jù)情況進行檢修。
2.1變形結(jié)構(gòu)件的檢修：常見于液壓支架的側(cè)護板、推移桿、護幫板、底座等。整形要求：
2.1.1 16Mn鋼結(jié)構(gòu)件允許用壓力機或火焰方法矯正變形；調(diào)質(zhì)鋼只允許用壓力機矯正變形，嚴禁采用火焰方法矯正變形；
2.1.2整形后的結(jié)構(gòu)件應(yīng)符合下列要求
2.1.2.1頂梁、掩護梁、前梁、底座等具有較大平面的結(jié)構(gòu)件，任一尺寸上的最大變形不得超過10%。
2.1.2.2結(jié)構(gòu)件平面上出現(xiàn)的凹坑面積不得超過100 mm2,深度不得超過20mm。
2.1.2.3結(jié)構(gòu)件平面上出現(xiàn)的凸起面積不得超過100 mm2,高度不得超過10mm。
2.1.2.4構(gòu)件平面上的凹凸點，每平方米面積內(nèi)不得超過兩處。
2.1.2.5側(cè)護板側(cè)面與上平面的垂直不得超過3%。
2.1.2.6復(fù)位彈簧塑性變形不得大于5%。
2.1.2.7推移框架桿（或推移架）的直線度不得超過5‰。
2.2開焊、斷裂結(jié)構(gòu)件：對開焊的結(jié)構(gòu)件進行破口補焊，焊接應(yīng)采用Q/ZB74焊接通用技術(shù)，不能隨意改變結(jié)構(gòu)件的尺寸、材質(zhì)、形狀和位置，修復(fù)后的結(jié)構(gòu)件的強度應(yīng)符合要求。
2.2.1焊前準備
2.2.1.1檢查焊縫根部間隙及坡口尺寸。如發(fā)現(xiàn)不合格，不得施焊。
2.2.1.2結(jié)構(gòu)件材料、焊接電源、工藝參數(shù)、焊接材料、焊接方法、焊接順序等應(yīng)按工藝規(guī)定執(zhí)行。
2.2.1.3焊道及焊道邊緣必須清理干凈，不允許有油、銹、水、渣等污物。二氧化碳氣體保護焊焊道兩側(cè)：清理邊緣單側(cè)不得小于10mm。埋弧焊焊道兩側(cè)：清理邊緣兩側(cè)不得小于20mm。
2.2.2施焊
2.2.2.1焊接宜采用直流電源（直流弧焊機；二氧化碳氣體保護焊機）。
2.2.2.2焊接材料采用低氫型焊條；合金焊絲；埋弧焊可用H08焊絲。
2.2.2.3結(jié)構(gòu)件的焊接宜在室內(nèi)進行，環(huán)境溫度不得低于5℃。
2.2.2.4結(jié)構(gòu)件中預(yù)留的應(yīng)力釋放孔允許不焊。
2.2.2.5應(yīng)力集中處不允許引弧、收弧。
2.2.2.6焊接時，嚴禁采用下坡焊。
2.2.2.7當焊腳大于10mm是，應(yīng)采用多層多道焊的焊接方法。
2.2.2.8當焊接坡口深度大于12mm時，應(yīng)采用多層多道焊的焊接方法，窄間焊接方法除外。
3、立柱和千斤頂檢修：
3.1缸體：
3.1.1外觀狀況應(yīng)良好，無變形，焊縫應(yīng)完好；
3.1.2檢查與導(dǎo)向套配合和密封段的表面尺寸、變形情況應(yīng)良好，表面粗糙度不得大于Ra0.8;
3.1.3鋼絲擋圈槽或卡環(huán)槽、止口應(yīng)無變形情況，對于螺紋連接的缸口，注意檢查螺紋的變形及磨損狀況；
3.1.4缸體內(nèi)表面磨損以及相應(yīng)的圓度，圓柱度不得大于公稱尺寸的20%；表面粗糙度不得大于Ra0.4；直線度應(yīng)小于0.5‰；其軸向劃痕深度應(yīng)小于0.2mm，長度小于50mm；徑向劃痕應(yīng)小于0.3mm，長度小于圓周的1/3；輕微擦傷面積應(yīng)小于50 mm2,同一周劃痕和擦傷不多于2條；鍍層出現(xiàn)輕微的銹斑，每處面積應(yīng)小于25 mm2，整件上不得多于3處，再用油石修正到要求的表面粗糙度后，方可使用，否則應(yīng)重新電鍍。
3.1.5缸筒調(diào)質(zhì)熱處理硬度：HB240---280。
3.1.6缸筒內(nèi)孔密封配合面的精度不得低于H9.
3.1.7缸筒內(nèi)孔密封配合的表面粗糙度為Ra0.4.
3.1.8雙伸縮立柱小缸筒的外徑尺寸精度不低于f9。
3.1.9雙伸縮立柱小缸筒的外徑表面粗糙度為Ra0.2.
3.2活柱或活塞桿
3.2.1外觀及焊縫情況；
3.2.2活塞密封段表面、止口、卡鍵槽的尺寸應(yīng)無變形情況，表面粗糙度不大于Ra0.8；
3.2.3外表面要求粗糙度不大于Ra0.8；活柱直線度不得大于1‰；千斤頂活塞桿直線度不得大于2‰；其余要求與缸體內(nèi)相同；
3.2.4銷孔的應(yīng)無變形情況。
3.2.5活塞桿調(diào)質(zhì)熱處理硬度：HB240—280.
3.2.6活塞桿密封配合臺面的尺寸精度不得低于f9。
3.2.7活塞桿密封配合臺面的表面粗糙度為Ra0.4。
3.2.8活塞桿的表面粗糙度不大于Ra0.8。
3.3導(dǎo)向套
3.3.1檢查外觀情況，若焊有管接頭時，管接頭應(yīng)無損壞，焊縫無開裂；
3.3.2鋼絲擋圈槽、螺紋應(yīng)無變形狀況或磨損情況；
3.3.3與缸體和活塞桿（或活柱）的配合表面，如配合表面磨損過多，使配合表面間隙增大，增大了使用的彎曲力矩，影響運動的平穩(wěn)性，需更換。
3.4各種密封圈
要注意檢查各種密封圈，如鼓型密封圈，雷型密封圈，Y型密封圈，U型密封圈及O型密封圈，發(fā)現(xiàn)有輕微傷痕或磨損以及老化時應(yīng)更換新的。
3.5活塞
當活塞磨損的深度為0.2mm—0.3mm時，應(yīng)更換新件。因為活塞表面受傷，容易擦傷缸體內(nèi)表面。
3.6其他零件
檢查其他零件必要的尺寸、變形情況。對于存在輕微缺陷的零件可進行修復(fù)，對于有嚴重缺陷的零部件、老化或接近老化期的橡膠和塑料件，則應(yīng)更換新件。
4、立柱和千斤頂?shù)慕M裝
4.1將千斤頂各修復(fù)后的配件整齊擺放在組裝平臺上，按拆卸順序的逆序進行組裝，組裝時要謹慎，避免將各類密封件擠損，組裝前要用清洗劑（例如煤油）清洗所有零部件，使之達到清潔度要求，然后涂適當油脂；
4.2清除毛刺和銳角，特別是缸體供液口上的毛刺和銳角，防止組裝時損傷密封件；裝配式，所有連接螺紋，應(yīng)涂螺紋防銹脂。
4.3裝配時，零件配合表面不得損傷。
4.4裝配時，應(yīng)仔細檢查立柱密封元件有無老化、咬邊、壓痕等缺陷；并嚴格注意密封圈在立柱溝槽內(nèi)有無擠出和撕裂等現(xiàn)象，如有上述現(xiàn)象，應(yīng)更換；注意密封圈安裝方向，O型密封圈無方向，但與擋圈配合使用時，要注意擋圈的安裝方向；
4.5組裝過程中，應(yīng)注意不使密封件損傷；對于方鋼絲式缸口結(jié)構(gòu)來說，組裝時方鋼絲擋圈一般要換用新件。
4.6立柱裝配好后，應(yīng)將其縮至最短位置，所有進、回液口均用塑料堵封嚴。
4.7組裝完畢后將千斤頂運至除銹噴漆處進行除銹噴漆。立柱表面（活塞桿外表面除外），應(yīng)按要求噴（涂）防銹底漆和面漆。漆層均勻，結(jié)合牢固，不得有起皮脫落現(xiàn)象。
5、閥類
5.1閥上所有密封件，一般應(yīng)更換新品，個別重復(fù)使用時應(yīng)符合規(guī)定。重復(fù)使用或新更換的密封應(yīng)除去毛刺。
5.2閥體及各零部件不得有裂紋、撞傷或變形等缺陷。
5.3閥裝配后，無論有壓與無壓，操縱應(yīng)靈活，操縱力應(yīng)符合該閥技術(shù)文件的規(guī)定。
5.4閥的定位要準確、可靠、穩(wěn)定，定位指針要清晰。
6、膠管和接頭
6.1.新的或重復(fù)使用的膠管總成，應(yīng)符合下列要求：
6.1.1接頭無嚴重銹蝕、變形、毛刺，能順利插入配合件，在無壓工況下應(yīng)可以自由旋轉(zhuǎn)；
6.1.2膠管外層橡膠在每米長度上其破損不多于兩處，破損面積每處不大于1㎝2，破損處距管接頭在200mm以上，其金屬網(wǎng)未被破壞；
6.1.3膠管無折痕、壓痕或明顯的永久變形。
6.1.4管接頭和配合件配合時密封圈和密封件必須齊全。
6.2.新扣壓的接頭應(yīng)用額定工作壓力的1.5倍進行試驗，保持5min，不得有滲漏、鼓包或接頭位移等現(xiàn)象。
7、涂漆
7.1技術(shù)要求
7.1.1一般要求
7.1.1.1除焊接后完全封閉的內(nèi)表面非金屬、有色金屬件、鍍件可不涂漆外，一般零件的非加工表面均應(yīng)涂漆。
7.1.1.2鑄件及焊接件毛坯經(jīng)檢驗合格后，應(yīng)立即進行表面處理和涂底漆。
7.1.1.3對外觀質(zhì)量有影響的零件表面局部凹陷、傷疤，需用配套性良好的膩子進行填補，膩子經(jīng)打磨后，整個零件表面應(yīng)平整、光滑、線角分明，膩子與零件表面連接處不得有明顯接痕。
7.1.1.4關(guān)鍵焊縫、主要焊縫不得填刮膩子。
7.1.1.5鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須涂防銹漆，由于加工或鉚接損壞的底漆，應(yīng)重新補涂。
7.1.1.6裝配后不便涂漆的零部件，均應(yīng)在裝配之前完成涂漆工作。裝配時需要焊接的部位，裝配前不涂面漆。
7.1.1.7裝配、試驗、調(diào)整時，如將漆膜碰傷，應(yīng)將碰傷的漆膜除掉，并用相同的油漆補涂。然后方可進行最后一道涂漆工作。
7.1.1.8整臺產(chǎn)品最后一道涂漆工作，一般應(yīng)在試驗、調(diào)整完畢，經(jīng)檢驗合格后進行。
7.1.2對涂料品種、質(zhì)量及調(diào)制的要求：
7.1.2.1必須使用配套性良好的底漆、膩子、二道底漆、面漆、稀釋劑等各種涂料及輔助材料。
7.1.2.2入廠涂料必須具有合格證且符合有關(guān)的現(xiàn)行標準規(guī)定，凡牌號不清、型號及品質(zhì)不明、包裝破損或超過貯存期的涂料未經(jīng)鑒定，不得使用。
7.1.2.3必須在原桶或清潔干凈的容器中調(diào)制涂料，涂料的調(diào)制應(yīng)按涂料使用說明書的規(guī)定進行。
7.1.2.4對兩種涂料或不同廠家制造的同一牌號涂料，在未經(jīng)試驗證明其性質(zhì)可摻和之前，不得摻和使用。
7.1.3涂漆前對表面處理的要求
7.1.3.1鑄件、鍛件的涂漆表面應(yīng)平整，不允許有明顯的凸起、毛刺、銳邊、縫隙和澆冒口割痕。
7.1.3.2焊接結(jié)構(gòu)件的表面不允許有焊渣、飛濺、藥皮及機械加工殘存的飛邊、毛刺等。
7.1.3.3涂漆前零件表面除銹質(zhì)量必須達到JG/T5011.13規(guī)定的相應(yīng)等級。
7.1.4對涂漆施工的要求。
7.1.4.1涂漆施工必須嚴格遵守各種涂料對溫度、濕度、重涂間隔時間、調(diào)配方法及注意事項等各項規(guī)定。
7.1.4.2對開桶的各種色漆及含有重體顏料的涂料，使用壽命前應(yīng)攪拌均勻，若發(fā)現(xiàn)有漆皮或粗大顆粒，需用120目以上鋼絲網(wǎng)過濾后，方可使用。
7.1.4.3必須保持涂漆用具（漆刷、噴槍、盛漆桶）的清潔。
7.1.4.4噴漆用的壓縮空氣應(yīng)清潔干燥，在噴漆設(shè)備的通路中，應(yīng)裝有有水分離器。
7.1.4.5涂層未干透前，應(yīng)妥善防護，避免落上水、灰、砂及其他臟物，且不得進行裝配或入庫。
7.1.5底漆要求
7.1.5.1底漆涂裝應(yīng)均勻，不得有流掛、漏涂、皺皮等缺陷。
7.1.5.2底漆厚度一般為30—40mm。
7.1.6面漆要求
7.1.6.1面漆的涂膜應(yīng)光滑平整，無流掛、無漏涂、無氣泡、無皺皮等缺陷。
7.1.6.2對外觀有直接影響的表面，漆膜光澤不得低于85%。
8.操作性能
8.1.各運動部件應(yīng)該操作方便，動作準確、靈活無滯澀、憋卡、干涉等現(xiàn)象。
8.2.動作試驗應(yīng)符合下列要求：
8.2.1用泵站供液，操作操縱閥，使立柱及千斤頂全行程動作三次，各部位動作應(yīng)準確、靈活、平穩(wěn)，無阻滯憋卡和噪音；
8.2.2各運動部位在極限位置時的尺寸，不得超過原設(shè)計的1%；
8.2.3用一個閥操作兩個以上立柱或千斤頂時，被操縱的油缸應(yīng)基本上同步，不得因不同步而產(chǎn)生憋卡或損壞連接件。
8.3支架的性能試驗應(yīng)在整架試驗臺上進行，并符合下列要求：
8.3.1大修后的支架（不包括對主要承力構(gòu)件進行修復(fù)的支架）應(yīng)按3%抽樣（不得少于2架）進行性能試驗。
8.3.2在額定壓力下，支架的初撐力不得小于額定初撐力的95%。
8.3.3支架的工作阻力不得小于額定工作阻力的90%。
8.3.4安全閥開啟時，各液壓元件及連接管路不得有滲漏，各機械連接件不得有損壞及殘余變形。
8.3.5凡承力構(gòu)件（如頂梁、掩護梁、前后連桿和底座等）經(jīng)修復(fù)或更新后的支架，除應(yīng)做上述試驗外，還應(yīng)用額定工作阻力的110%載荷進行試驗，各部位應(yīng)無損壞，變形長度不得大于全長的3‰，加載過程中不得有異響。
8.3.6各種閥在額定工作壓力下應(yīng)動作靈活，位置準確，不得有阻滯憋卡現(xiàn)象，試驗動作不少于五次。
8.3.7在額定壓力與流量下，各閥分別在開、閉工況下，不得有噪音和振動。
上述試驗如不合格，應(yīng)加倍抽查，如仍有不合格者，則逐臺試驗。
9、密封性能
9.1立柱活柱外伸至全行程的2/3處，自然放置16小時，活柱回縮量不大于2mm（排除溫度變化的影響）
9.2在額定液壓下，按規(guī)定動作5次（含一次運動部件在極限位置穩(wěn)壓5min）各液壓元件不得出現(xiàn)滲漏。
9.3單、雙伸縮立柱及各類千斤頂，在各級活塞桿伸出全行程1/3的工況下，用2MPa壓力供液，保持2min，壓降不得超過0.5MPa；在上列工況下，使用泵站規(guī)定工作壓力進行高壓密封試驗，不得有壓降現(xiàn)象。
9.4在泵站工作壓力下各操縱閥均置于零位，不得有內(nèi)泄漏。
9.5支架分別升到最高位置和距離最低位置150mm處，停止供液，保持5min，各部位不得有滲漏，支架不下降。
新支架，除應(yīng)做上述試驗外，還應(yīng)用額定工作阻力的110%載荷進行試驗，各部位應(yīng)無損壞，變形長度不得大于全長的3‰，加載過程中不得有異響。
上述試驗如不合格，應(yīng)加倍抽查，如仍有不合格，則逐臺試驗。